« Les travaux se sont super bien passés, l’équipe est très sérieuse. Je souhaite à tout le monde d’avoir une phase de construction et de mise en route comme on l’a eu. »
En 2015 Bioconstruct a signé un contrat avec M. Rathueville, propriétaire et responsable d’un élevage porcin naisseur engraisseur, la SARL Rose et Vert, pour la construction d’une unité de méthanisation d’une capacité électrique de 250 kW. Le projet est situé à Leffincourt, proche de la ville de Reims.

A la suite de l’agrandissement de la porcherie, l’objectif donné à Bioconstuct était de valoriser les effluents issus de l’élevage. Ainsi, l’unité de méthanisation est essentiellement destinée au traitement du lisier de porc (70% des intrants) et aussi du fumier de bovins, des pulpes de betterave, d’issues de céréales et d’autres matières premières agricoles.

Le biogaz issu de la fermentation des effluents est consommé dans l’unité cogénératrice qui produit de l’électricité, injectée dans le réseau, et de la chaleur envoyée dans la porcherie. Monsieur Rathueville est ainsi autonome en chaleur et a pu remplacer la consommation de fioul de son exploitation porcine.

Bioconstruct n’est pas venu dans ce projet avec un schéma rigide et préconçu mais a, au contraire, adapté son savoir-faire aux souhaits du client. Il a par exemple réalisé à sa demande une fosse de pré-mélange pour donner à l’installation toute la souplesse d’intégrer des ressources diverses et variées. Bioconstruct a ainsi été particulièrement attentive à cette partie de l’incorporation, avec un cahier des charges beaucoup plus large que ce qui se pratique en Allemagne.
Le dimensionnement de l’unité a également été réalisé pour prendre en compte cette flexibilité dans la ration d’alimentation. Ainsi, Monsieur Rathueville a pu par la suite incorporer des intrants plus méthanogènes et doubler sa production de biogaz sans avoir modifier l’unité de méthanisation.

L’unité de méthanisation a été équipée d’un deuxième moteur de 250 kW en 2017, permettant de produire au total 499 kW/h d’électricité.

Cette unité de méthanisation fût en 2016 la première référence de bioconstruct en France, bientôt suivie par de nombreuses autres.

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L’unité de méthanisation a été mise en service fin 2009, et seulement quatre semaines plus tard, elle tournait à pleine capacité. Et cela, avec une part de fumier solide d’environ 50 % ! Notre client, M. Šamberger, a attaché une importance particulière au fait qu’il peut alimenter l’unité de manière flexible avec différents matériaux entrants et qu’il peut ensuite agrandir l’unité de méthanisation avec le moins d’effort possible. Et comme vous pouvez le voir, M. Šamberger est très détendu et très satisfait de son unité. En tant qu’entrepreneur général, nous avons une fois de plus mis en œuvre toutes les demandes du client sans négliger la rentabilité de l’installation.

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Afin d’alimenter facilement le mélange de substrat, composé presque exclusivement de fumier solide, dans les conteneurs, nous avons opté pour une technologie de broyage en amont de la pompe mélangeuse et attachée, qui était nouvelle sur le marché en termes de type et de fabricant.

Nous avons pu déterminer à quel point la famille Exeler est liée corps et âme à l’agriculture et également à leur unité de méthanisation quand nous avons été autorisés à agrandir l’unité en 2017 avec deux centrales de cogénération supplémentaires pour un fonctionnement flexible. Un tel entretien des installations et des cours n’est pas toujours une évidence.

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En 2010, l’unité de méthanisation de Krukum était la première à être axée sur les besoins en Allemagne. Nous y produisons de l’électricité et de la chaleur seulement quand elles sont nécessaires.

Vous trouverez les informations publiques selon les §§ 8a et 11 de l’Ordonnance sur les accidents majeurs (12e Décret fédéral allemand sur la protection contre les émissions – BImschV) ici.

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Et nous sommes fiers d’avoir mis en place ce « projet phare » pour les pays baltes. C’est payant de garder le cap. Les plus grands défis pour nous étaient de nature technique. Par exemple, en hiver en Estonie, il fait souvent -25 °C, si bien que nous avons pu observer des sculptures de glace d’un mètre de long sur nos fermenteurs. Dans ce contexte, il nous appartient d’acquérir de l’expérience afin de perfectionner les systèmes pour un climat aussi extrême.

Qu’avons-nous d’autre à dire ? Par exemple, que la fermentation du purin dans les unités de méthanisation est d’une importance particulière pour la protection du climat. Une part non négligeable des émissions de méthane (CH4) de l’élevage provient des réservoirs de stockage de purin (environ 10 %). En utilisant ce purin pour produire de l’électricité et de la chaleur dans les unités de méthanisation, ces émissions de CH4 peuvent être réduites de 90 %. Et puisque nous ne pouvons pas rendre tout le monde végétarien, nous pensons que c’est un bon début.

Nous tenons à remercier M. Pikk pour sa coopération digne de confiance et bien sûr pour avoir organisé la venue d’un photographe estonien pour nous. Ce sont de superbes images !

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Cette unité est donc pionnière dans le domaine de la fermentation de la paille à bien des égards et s’est appuyée dès le départ sur une technologie innovante.

Après fermentation dans les fermenteurs, le substrat est aseptisé à 70 °Celsius pour le rendre utilisable comme engrais de haute qualité conformément aux hautes spécifications anglaises PAS110. Après hygiénisation, les phases solide et liquide sont mécaniquement séparées avant que les résidus liquides de fermentation ne soient pompés dans une lagune pour y être temporairement stockés. Cela donne à l’agriculteur local la possibilité d’appliquer les éléments nutritifs de l’engrais dans les champs lorsque les plantes en ont besoin.

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En 2015, nous avons été chargés de la conception, de la construction et de la mise en service de l’unité de méthanisation d’Imperial Park et avons signé des garanties étendues pour la disponibilité technique de l’unité, ce qui a donné à l’investisseur une sécurité financière suffisante. Techniquement, l’unité est conçue pour une puissance électrique de 5,1 mégawatts. L’unité est située à Middlesbrough, en Angleterre. Le temps de construction jusqu’au premier remplissage du fermenteur avec l’inoculum n’a duré que 11 mois environ. Depuis lors, l’unité est exploitée et entretenue par notre société sœur britannique bioconstruct NewEnergy.

L’unité de méthanisation a été conçue par bioconstruct dans le but d’offrir à l’exploitant le plus de flexibilité possible dans le choix des substrats afin de pouvoir les exploiter le plus économiquement possible. À cette fin, entre autres, un volume de stockage important a été créé grâce à plusieurs réservoirs de stockage partiellement chauffés, et une alimentation parallèle de substances solides et liquides a été rendue possible. Par exemple, les moments où les différents substrats ne sont disponibles que dans une mesure limitée peuvent être plus facilement comblés, ou des substrats supplémentaires peuvent être stockés. Cette unité est capable de traiter des substrats liquides tels que le purin, le sang ou les graisses et peut les mélanger avec des matières premières solides telles que les déchets de supermarché ou de restaurant à l’aide d’un système de pompe spécial avant la fermentation, afin de les pomper ensuite dans le fermenteur. La combinaison des deux lignes d’alimentation permet à l’unité de méthanisation de traiter environ 131 000 tonnes de déchets organiques par an et de les convertir en 5,1 mégawatts d’énergie électrique au maximum, plus environ la même quantité d’énergie thermique grâce à des unités de cogénération chaleur et électricité.

Bioconstruct a installé au total quatre unités de cogénération chaleur et électricité de GE Jenbacher. Afin de réduire autant que possible les coûts de maintenance de l’unité, une sélection de composants et de technologies de processus de haute qualité a été utilisée dès le départ. Un bon exemple de ces technologies est la désulfuration biologique externe utilisée pour minimiser le coût du charbon actif ou d’autres agents de précipitation coûteux. De plus, le système de tuyauterie entièrement en acier inoxydable et le haut fermenteur à agitation centrale en acier émaillé contribuent à réduire au maximum les coûts de maintenance et d’exploitation.

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Les intrants utilisés sont principalement des produits agricoles et des résidus tels que la pulpe de betterave sucrière, les déchets de céréales, l’EPE (Ensilage de Plante Entière) de seigle et l’ensilage de maïs. La quantité totale d’intrants, de 17 000 t/a, permet une production de 180 Nm³/h de biométhane. Avant injection dans le réseau de gaz naturel local, le biogaz brut est purifié.

La particularité technique de ce système réside dans la technologie d’alimentation qui se compose d’un dispositif d’incorporation de la ration solide avec plancher de poussée hydraulique une vis mélangeuse combiné à une pompe de premix. Cet ensemble permet de broyer finement les intrants, même s’ils comportent un taux de lignine élevé, d’enlever les matériaux nocifs au process tels que les pierres et éléments métalliques, et de les mélanger à un substrat liquide. Le mélange obtenu peut être directement pompé dans le fermenteur. Grâce au mélange direct et continu de substrats liquides et solides, le temps d’agitation dans le fermenteur est considérablement réduit, et la consommation d’énergie interne est optimisée.

Une fosse tampon a été implantée entre l’unité de prémix et les digesteurs. Elle accueille les substrats liquides tels que le lisier, les jus de silo, les graisses, etc. Cette fosse permet de pouvoir enclencher la réaction d’hydrolyse du substrat et accélérer le processus de méthanisation dans les fermenteurs. De plus, cela permet de donner à l’exploitant une capacité d’autonomie en alimentation de plusieurs jours, afin de pouvoir faire tourner l’unité de méthanisation le week-end sans avoir à faire de manutention.

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Cette unité injecte actuellement 200 Nm3/h de biométhane dans le réseau local, ce qui permet d’alimenter environ 2 000 foyers et les industries locales, et fournit aussi la station de bioGNV de Saumur qui fait tourner 40 poids lourds toute l’année !

C’est un très bel exemple de réussite collective, puisque de nombreux acteurs locaux participent au comité de suivi de Saumur Énergies Vertes : syndicat des producteurs de Saumur Champigny, élus de la Communauté de commune et de la commune de Chacé, représentant de la Z.A. et les porteurs du projet.

Saumur Energies Vertes

Les intrants de l’unité de méthanisation sont des déchets organiques provenant de diverses sources telles que le fumier de cheval et de bétail, des céréales, des déchets d’oignons et des déchets de divers types de processus agro-industriels. La quantité totale utilisée de 23 500 t/a permet une production de 200 Nm3/h de biométhane.

La particularité technique de cette unité de méthanisation est la combinaison d’un incorporateur d’intrants solides et d’une pompe mélangeuse avec une cuve de stockage tampon. Cela permet d’alimenter le méthaniseur de deux manières différentes : soit directement dans les digesteurs, soit en passant par le réservoir tampon où une hydrolyse des substrats est réalisée. Dans le même temps, le réservoir tampon assure une autonomie en alimentation des fermenteurs, notamment pendant le week-end. Un gazomètre équipe également le réservoir tampon afin que tout biogaz produit lors de cette étape soit récupéré.

La majeure partie du biogaz est produite dans les deux fermenteurs. Après fermentation, le digestat liquide est pompé vers une unité de séparation, où il est séparé en une phase liquide et solide, qui peut finalement être utilisé comme engrais.

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Jusqu’où iriez-vous ? ! Si des dons sont récoltés pour un montant total de 100 €, bioconstruct organise un don du sang en interne et verse 60 € supplémentaires dans la cagnotte de la campagne « Wie weit würdest du gehen ? ! » (Jusqu’où iriez-vous ? !) pour chaque donneur. Nous garantissons qu’au moins 40 employés et leurs proches donneront leur sang, s’engageant ainsi deux fois pour une bonne cause. Nous mobiliserons en particulier les collègues qui n’ont jamais osé donner leur sang auparavant. Nous nous occupons également de la restauration nous-mêmes – notamment avec beaucoup d’huile de coude 😉

Défi relevé : le don a été une totale réussite : 48 donneurs ont été enregistrés, dont 39 ont été autorisés à donner leur sang.

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